Nedává mi smysl vozit komponenty přes půl světa

Nedává mi smysl vozit komponenty přes půl světa

Společnost Alcaplast už několikrát dokázala, že není radno ji podceňovat. Za dvaadvacet let své existence se stala největším výrobcem sanitární techniky nejen u nás, ale v celém regionu střední a východní Evropy. Zaměstnává šest stovek lidí, má roční obrat přes 1,7 miliardy korun, vyrábí okolo 800 produktů, které exportuje do 70 zemí světa. Před několika týdny otevřela v Srbsku svoji devátou zahraniční pobočku. A ačkoli sídlí v Břeclavi na pomezí českých, slovenských a rakouských hranic, majitelé společnosti poměrně pravidelně přijíždějí do Prahy přebírat prestižní podnikatelská ocenění. V loňském roce se manželé a majitelé společnosti Radka Prokopová a František Fabičovic stali Podnikateli roku, v letošním roce byla Radka Prokopová vyhlášena „top ženou“ Česka. Dost možná i proto, že se pod pokličkou úspěšně fungujícího a dynamicky rostoucího byznysu ukrývají také pozoruhodné ingredience v podobě nevšedních osobních příběhů a aktivit obou majitelů.

Mezi ty nejznámější patří vlastní vinařství, dančí obora, unikátní krajinářský projekt Obora Obelisk, aktivní členství v Česko-lichtenštejnské společnosti, nebo přemýšlení o dlouhodobé udržitelnosti a ekologických dopadech veškeré činnosti, kterou Alcaplast realizuje. I proto dnes v Břeclavi vznikají ekologické řady produktů pro domácnost nebo jsou výrobní prostory neustále modernizovány tak, aby splňovaly nejpřísnější normy na co nejšetrnější provoz. Právě na investice do vývoje i výroby se zaměříme v následujícím rozhovoru s Ondřejem Slaninou – mužem, který většinou bývá u těch nejzásadnějších investic společnosti Alcaplast.

V čem se výroba společnosti Alcaplast nejvíc liší od svých konkurentů?

Tím zásadním rozdílem je podle mě snaha a zároveň schopnost si co nejvíc věcí vyrobit sami. Mnoho firem si nechává velkou část komponentů vyrábět a řeší všechno dodavatelsky. V samotných halách pak už jen víceméně kompletuje díly. To je možná krátkodobě ekonomicky efektivnější, ale jste neustále na někom závislí a  zároveň musíte všechno neustále vozit přes půl Evropy nebo mnohdy přes půl světa, pokud máte například dodavatele z Číny nebo Tchaj-wanu. Oproti tomu my přemýšlíme o každé dodávce – a i mnoho českých výrobků jsme si postupem času začali dělat sami. Zkrátka nám přišlo zbytečné, aby po dálnicích jezdila auta naplněná z velké části vzduchem, když máme kapacity a výrobní podmínky k tomu, abychom to dokázali realizovat sami.

Jakých konkrétních produktů se to týká?

V poslední době jsme takto začali vyrábět polystyren, flexibilní hadice nebo duroplastová sedátka. Investovali jsme do výroby, ale je to investice, která se v nějakém rozumném horizontu vyplatí i ekonomicky. Samozřejmě má to ještě jeden pozitivní aspekt, který nezazněl. Společně s tím dáváme práci místním lidem.

Polymer vlastní výroby
Polymer vlastní výroby

Co je pro vás rozhodujícím kritériem při pořizování nových strojů do výroby?

Nebudu zastírat, že stále naprosto rozhodujícím faktorem je poměr mezi kvalitou a cenou. Vybíráme z možností, oslovujeme dodavatele, děláme klasické tendry. V drtivé většině případů však nakonec zvolíme řešení, které není jen nejlevnější. Ale opravdu nám dává především záruky v kvalitě. Máme vstřikolisy Arburg či Engel – obě značky jsou respektovaná jména a absolutní špička na trhu. I v tomto případě bychom mohli zvolit levnější čínskou alternativu, ale nejsme si stoprocentně jisti kvalitou a dostupností.

A řešíte u strojů zároveň celkovou ekologičnost jejich provozu?

Tyhle věci jdou obvykle ruku v ruce. Koupíte-li evropský výrobek, je u něj pravděpodobnější, že bude splňovat lepší ekologické normy a vyšší standardy. Na druhou stranu snažíme se – i díky aktivitám našich majitelů – vnímat věci vždy v souvislostech. Proto prakticky jakákoli naše investice má několik vrstev uvažování. Přemýšlíme nad výrobou jako celkem. Chceme, aby všechno bylo nejen ekonomicky efektivní, ale abychom zároveň maximálně využili veškerých energií.

Mohl byste být konkrétnější?

Snažíme se využívat provozní teplo k vytápění a chlazení, proto využíváme kogenerační jednotky. Nová lakovací linka spotřebuje mnohem menší množství plynu na výtop pece. Klademe důraz na recyklace všeho možného – zrecyklujeme až 90 procent plastů, všechny nerezové komponenty dáváme k dalšímu zpracování, máme systém na zpětné získávání barvy, řešíme oběhy vody tak, aby neunikala. Například na nové lince plazmového leštění se bavíme o 1500 litrech vody denně, kterou znovu využijeme a vrátíme zpátky do technologie.

Kogenerační jednotka
Kogenerační jednotka

Jaké jsou další investice, o kterých právě přemýšlíte?

Vedle těch klasických do modernizace zázemí nebo nových linek řešíme aktuálně ekologičnost balení našich výrobků. Už jsme oslovili dodavatele schopné dodávat biodegradabilní fólie. Rádi bychom vyráběli vše z granulátů a druhotných surovin a balili v budoucnu vše do kompostovatelných materiálů. Věřím, že se nám projekt podaří co nejdříve rozběhnout.